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故障分析及排除方法：

（1）工藝條件控制不當。應適當調(diào)整。

（2）注塑機的注射能力小于塑件重量。應換用較大規(guī)格的注塑機。

（3）流道和澆口截面太小。應適當加大。

（4）模腔內(nèi)熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應設置冷料穴。

（5）模具排氣不良，模腔內(nèi)的殘留空氣導致欠注。應改善模具的排氣系統(tǒng)。

（6）原料的流動性能太差。應換用流動性能較好的樹脂。

（7）料筒溫度太低，注射壓力不足或補料的注射時間太短也會引起欠注。應相應提高有關工藝參數(shù)的控制量。

  故障分析及排除方法：

（1）合模力不足。應換用規(guī)格較大的注塑機。

（2）模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴重。應采用機加工方法進行修復。

（3）模具的合模面上有異物雜質(zhì)。應進行清除。

（4）成型模溫或注射壓力太高。應適當降低。

  故障分析及排除方法：

（1）厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時容易產(chǎn)生表面氣孔。應適當放大流道和澆口尺寸。

（2）塑件壁太厚。在設計時應盡量減少壁厚部分。

（3）成型溫度太高或注射壓力太低都會導致塑件表面產(chǎn)生氣孔。應適當降低成型溫度，提高注射壓力。

  故障分析及排除方法：

（1）熔料及模溫太低。應適當?shù)酶吡贤埠湍＞邷囟取?/p>

（2）注射速度太慢。應適當加快注射速度。

（3）噴嘴孔徑太小。應換用孔徑較大的噴嘴。

（4）模具內(nèi)未設置冷料穴。應增設冷料穴。

  故障分析及排除方法：

（1）成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應對原料進行預干燥處理。

（2）模具排氣不良。應增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（3）噴嘴與模具接觸不良。應調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。

（4） 銀條絲總是在一定的部位出現(xiàn)時，應檢查對應的模腔表面是否有表面?zhèn)�。如有表面�(zhèn)鄣膹陀超F(xiàn)象，應采取機加工方法去除模腔表面?zhèn)邸?/p>

（5） 不同品種的樹脂混合時，會產(chǎn)生銀條痕。應防止異種樹脂混用。

  故障分析及排除方法：

（1）熔料及模具溫度太低。應提高料筒及模具溫度。

（2）澆口位置設置不合理。應改變澆口位置。

（3）原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應除去原料內(nèi)的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統(tǒng)。

（4）注射速度太慢。應適當加快。

（5）模具內(nèi)未設置冷料穴。應增設冷料穴。

（6）模腔表面有異物雜質(zhì)。應進行清潔處理。

（7）澆注系統(tǒng)設計不合理。應改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流動順暢。

  故障分析及排除方法：

（1）注塑機規(guī)格太大。應換用規(guī)格較小的注塑機。

（2）樹脂的流動性能較差。應使用適量的外部潤滑劑。

（3）注射壓力太高。應適當降低。

（4） 模具排氣不良。應改善模具的排氣系統(tǒng)，增加喬氣孔或采用鑲嵌結(jié)構(gòu)，以及適當降低合模力。

（5）澆口位置設置不合理。應改變澆口位置，使模腔內(nèi)的熔料均勻流動。

  故障分析及排除方法：

（1）澆口及流道尺寸太小。應適當加大。

（2）注射壓力太低。應適當提高。

（3）原料內(nèi)水分含量太高。應對原料進行預干燥處理。

（4）塑件的壁厚變化太大。應合理設計塑件的形體結(jié)構(gòu)，避免壁厚急變。

  故障分析及排除方法：

（1）熔料及模具溫度太低。應提高料筒及模具溫度。

（2）模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設計不合理。應改善模具流道及澆口結(jié)構(gòu)，使熔料在充模時不產(chǎn)生紊流。

（3）冷卻時間太短。應適當延長冷卻時間。

（4）脫模的頂出裝置設計不合理。最好采用氣動脫模裝置。

（5）注射速度和壓力太高。應適當降低。

   故障分析及排除方法：

（1）模具溫度太高或冷卻不足。應適當降低模具溫度或延長冷卻時間，對于細長塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。

（2）冷卻不均勻。應改善模具的冷卻系統(tǒng)，保證塑件冷卻均勻。

（3）澆口選型不合理。應針對具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可采用多點式澆口。

（4）模具偏芯。應進行檢查和校正。

   故障分析及排除方法：

（1）注射速度和壓力太高。應適當降低。

（2）模具型腔表面光潔度太差。應通過研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。

（3）模具溫度及冷卻條件控制不當。當塑件在模芯處粘模時，應提高模具溫度和縮短冷卻時間；如果塑件在型腔表面處粘模時，應降低模具溫度和延長冷卻時間。

（4）脫模機構(gòu)的頂出面積太小。應加大頂出面積。

   故障分析及排除方法：

（1）保壓不足。應適當延長補料的注射時間。

（2）注射壓力不足。應適當提高。

（3）模具溫度太高。應適當降低。

（4）澆口截面積太小。應適當加大。

（5）加工溫度太低。應適當提高料筒溫度。

   故障分析及排除方法：

（1）保壓不足。應適當延長補料的注射時間。

（2）模具溫度太低，料筒溫度太高。應適當提高模具溫度，降低料筒溫度。

（3）注射壓力不足。應適當提高。贏順塑膠，專業(yè)塑膠原料供應商，電話：18818688291

（4） 原料的流動性能太好。應換用熔體指數(shù)較低的樹脂。